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工数削減による事例

• 端面・エッジ部分のバリ取りのコストダウンのポイント
• 板厚を揃えることによる溶接工数削減のポイント
• カシメ加工による工数削減のポイント
• 圧入ネジの活用による工数削減のポイント
• 展開方法の変更によるコストダウンのポイント
• 曲げ治具の活用によるコストダウンのポイント
• クランク曲げ用金型の使用によるコストダウンのポイント
• 位置決めダボ活用による組立工数削減のポイント
• 段差形状をプレス成形することによる工数削減のポイント
• スポット溶接の活用によるコストダウンのポイント
• 「ナット溶接」から「バーリング加工」への変更による工数削減のポイント
• プレス金型利用による皿もみ加工の工数削減のポイント
• 逃げ穴の利用による工数削減のポイント

強度・安全性の向上による事例

• 紐だし加工による強度向上のポイント
• 「スタット溶接」から「溶接+仕上げ」への変更による強度UPのポイント
• 端面の折り曲げによる強度UPおよびコストダウンのポイント
• 段差曲げによる強度向上のポイント
• YAG両面溶接による外観性向上・強度UPのポイント

サニタリー性・外観の向上による事例

• ショットブラストによる仕上げ工数削減のポイント
• ファイバーレーザー溶接によるバフ研磨加工の工数削減ポイント
• 展開方法の改善による仕上げ工数削減のポイント
• TIG溶接からレーザー溶接（YAG、ファイバー）に変更することによる薄板歪低減のポイント
• フランジ溶接の外観品質の向上のポイント
• ウイングベンド活用による外観品質向上のポイント
• フレア溶接の外観品質の向上のポイント

軽量化・材料変更・その他改善による事例

• 穴部の歪を軽減するロール曲げ加工のポイント
• 部分エンボスによる材料コスト削減のポイント
• パンチングによるホッパーの軽量化のポイント
• ステンレス材の種類変更による材料費削減のポイント
• バーリング加工によるネジ有効深さ確保のポイント
• ポンチでのマーキング加工による刻印金型費削減のポイント
• 金型の共通利用による型費削減のポイント
• 曲げ箇所のパンチングを避けることによるコストダウンのポイント
• 捨て板による斜め曲げの膨らみ軽減のポイント
• カーリングコストダウンのポイント